Besøk på joggesko-fabrikken vår i Portugal

Da vi i Skolyx utviklet vår serie med premium sneakers, trainers og runners, måtte vi finne en fabrikk som var fleksibel og villig til å legge litt ekstra arbeid i hver sko. Vi fant akkurat det vi lette etter i et lokalsamfunn like utenfor Porto i Portugal, der Pedro og João, far og sønn, driver en liten fabrikk. Ta en tur innom og lær mer om hvordan sneakers lages og hva som skiller dem fra de fleste andre sko på markedet, alt i tekst, bilder og en film nederst.

Av naturlige årsaker er produksjonen av en type produkt ofte konsentrert til ett geografisk område. Dels fordi kunnskapen overføres til folk her, og dels fordi praktisk infrastruktur som leverandører av deler, service på maskiner og så videre er konsentrert. Kjente skoproduksjonsområder i Europa er Northampton i England, Marche i Italia og Almansa og Mallorca i Spania - samt Porto-distriktet i Nord-Portugal. Her finnes det fortsatt flere hundre små og store skoprodusenter av alle typer sko, og kunnskapen om skoproduksjon er enorm.


Porto-distriktet i Nord-Portugal er et hotspot for skoproduksjon.


Denlille fabrikken har rundt 20 ansatte.

I et nabolag med en blanding av villaer, boligblokker og små fabrikkbygninger i utkanten av et lite samfunn ser fabrikken litt ut som en sukkerbit med rektangulær form og lysegrå farge. Lyden av hammere og symaskiner ligger innbakt i den konstante summen og brummingen fra ulike små og store maskiner. Overalt står sko på rekke og rad i ulike stadier av produksjonsprosessen. Her jobber i underkant av 20 personer under ledelse av Pedro og faren João. At det er en relativt liten fabrikk, er noe av det som gjør at samarbeidet vårt fungerer så bra, fordi de kan være fleksible og enkelt løse tingpå en god måte.


Lektene som skoene bygges på.


Materialer av høy kvalitet er ryggraden i alle gode sko.


Vi bruker kromfritt glatt kalveskinn, fint kalveskinn i semsket skinn og vegetabilsk garvet fôr fra Italia.


Delene til skoene stanses ut.


Det kan se enkelt ut, men det krever dyktighet å bruke materialet uten at det går på bekostning av kvaliteten.



Fordi vi var ute etter noe som svært få sneakersprodusenter gjør, måtte fabrikken finne materialer som de vanligvis ikke bruker, og dessuten løse enkelte konstruksjonsdetaljer på en ny måte. Vi ønsket for eksempel å bruke hælkapper i salpa/skinnplate som former seg godt etter foten, i stedet for plastkapper som er standard på denne typen sko. Det betydde at fabrikken måtte endre måten de laget hælkappene på, siden salpa og plast har ulike egenskaper.

Et vanlig problem med sneakers og sneakers er at det såkalte lasting boardet, en slags mellomsåle som skoen bygges opp rundt før sålen festes, nesten alltid er laget av papp. Den er ikke synlig under innersålen, så det er noe man kan spare på, men problemet er at svette og annen fuktighet løser opp mellomsålen slik at den mer eller mindre smuldrer opp til slutt. Selv på veldig dyre sneakers med fin skinnoverdel tas nesten alltid denne snarveien, og det er denne delen av skoene som går i stykker først. Å bytte ut pappen med lær koster litt ekstra i produksjonen, men gir til gjengjeld skoene en mye lengre levetid. Fabrikken hadde ikke lærpapp, men siden den ligger i Portugals skosenter, fikk vi tak i det til bruk i skoene våre.


Overdelenesys sammen.


Som med det meste av produksjonen av bedre sko, gjøres noen deler for hånd, andre med maskin.


Her forberedes hælkappene i salpa/lærpapp.


Ferdig overdel.

På samme måte kan de jobbe fleksibelt og effektivt med andre deler av skoene. De tykke innleggssålene vi var ute etter, var ikke tilgjengelige, men vi ville ikke gå glipp av den ekstra komforten de gir til tross for den høyere prisen, og de kunne lages av en fabrikk i et nærliggende lokalsamfunn. Og yttersålene lages også i området, på en større fabrikk som har gjort store fremskritt når det gjelder å gjenbruke avfallsmaterialer og bruke energi effektivt, for eksempel ved hjelp av solcellepaneler og gjenbruk av spillvarme.

Flere steder i den lille sneakersfabrikken står det esker med materialer som er merket Skolyx, siden dette er ting som ingen av de andre kundene deres bruker. Pedro forteller at han har likt å jobbe med oss fordi vi går så detaljert inn i skoene og ikke overlater noe til tilfeldighetene. Det har gjort at de også har utviklet seg, og lager enkelte deler til andre kunder på en bedre måte i dag enn tidligere. Slik har det vært med de andre skofabrikkene vi samarbeider med også, vi er inne og pusher dem på detaljer som vi med vår dype skokunnskap vet gjør en forskjell i det lange løp, selv om det kanskje ikke engang er synlig i alle fall.


Før overdelene festes, preformes hælkappene.




Deretter festes overdelene over listene. Tåpartiet og hælpartiet trekkes maskinelt.


Midjen festes for hånd.


På stedet.

I den andre enden av fabrikken finner vi lærbutikken. Her ligger skinnrullene på rekke og rad langs veggen. Materialet vi bruker til sneakersene våre, er kromfritt kalveskinn, fint kalveskinn i semsket skinn og vegetabilsk garvet fôrskinn fra Italia som er skånsomt mot foten og puster godt. Det første trinnet i produksjonsprosessen er å skjære ut delene til overdel og fôrskinn fra skinnet, noe som gjøres ved å plassere former på skinnet og bruke en presse til å stanse dem ut, litt som når man lager pepperkaker.

En rekke dyktige syersker syr deretter sammen delene, først overdel og fôrskinn hver for seg, deretter sammen, med for eksempel forsterkninger ved snørehullene og polstring ved åpningen og stolpen. Tåen og hælen kappes, og overlæret trekkes over leisten (støpeformen som skoen er bygget på) og festes til mellomsålen i lær. Under mellomsålen har vi også en gelelink i metall som gir stabilitet til fotbuen og reduserer risikoen for tretthet i foten. Alt dette er innvendige deler som ikke er synlige utenfra, men som har stor betydning for holdbarheten og komforten, og hvis du ønsker å lage virkelig gode sko, er disse delene minst like viktige, men dessverre noe de fleste går på akkord med.


Overflaten som skal limes, eller sys og limes, rugges opp for å få det til å feste bedre.


Cup-såler.


Alle sko som sys, limes også for ekstra holdbarhet, det finnes ingen skokonstruksjon som bare er basert på sømmer.


Her er læret trukket ut og sydd med sidesøm.



I denne modusen har du i utgangspunktet en ferdig sko som er ferdig montert, og du kan fjerne listen, bare sålen mangler. For sneakers, løpesko og GAT-sneakers limes yttersålen på plass, for sneakers med koppsåle brukes det mindre lim nederst på yttersiden av skoen, og overdelen sys fast til sålen. Dette gjøres med en sidestingmaskin, som lett kommer til foran på tåen. En konstruksjonsmetode som gjør det mulig for en skomaker med riktig utstyr å såle om skoene.

Det eneste som gjenstår er å spraye semsket sko med impregneringsspray, skinnsko med krem, legge inn våre tykke dempende innleggssåler og snøre dem. Det er bare de store stegene i produksjonsprosessen, med mange små trinn og prosesser underveis. Egentlig skulle vi gjerne beskrevet alt, for mange av de små delene spiller også en rolle, men da er det fare for at det blir litt kjedelig.


De ekstra tykke innleggssålene vi bruker, får logoen vår.


Impregnering av semsketskinn.


Det glatte skinnet får krem og andre behandlinger.




Snørestasjon.

Det du imidlertid bør huske på, er helheten som alt det vi har beskrevet - og ikke beskrevet - her, resulterer i. Den solide følelsen av foten. Vi bruker gjerne 20-30 prosent ekstra i produksjonskostnader også på ting som ikke er synlige, men som virkelig gjør en forskjell. Konstruksjonskvaliteten og materialvalget er noe de fleste opplever umiddelbart når de setter foten i sneakersene for første gang. Og kvaliteten betyr også at sneakersene våre har potensial til å vare veldig lenge.

Gå ikke glipp av filmen fra sneakersfabrikken vår nedenfor.

Her finner du alle våre premium sneakers, trainers og runners.


Før skoene pakkes i esker, får de en siste sjekk.


Pakket og klart.


Sneakers, sneakers og løpesko som snart skal pryde noens føtter.

Film som viser produksjonen av sneakersene våre